Kalıp çeliği, soğuk kalıp, sıcak dövme kalıbı ve döküm kalıp çeliği yapmak için kullanılır. Kalıplar, makine imalatı, radyo aletleri, motorlar, elektrikli ev aletleri ve diğer endüstriyel sektörlerdeki imalat parçaları için ana işleme araçlarıdır.

• Kalıbın kalitesi, basınçlı işleme teknolojisinin kalitesini, ürünün doğruluğunu ve üretim maliyetini doğrudan etkiler.
• Kalıbın kalitesi ve hizmet ömrü, makul yapı tasarımı ve işleme doğruluğuna ek olarak, esas olarak kalıp malzemesi ve ısıl işlemden etkilenir.

Kalıp çeliği kabaca (soğuk iş kalıp çeliği), (sıcak iş kalıp çeliği) ve (plastik kalıp çeliği) 3 tipe ayrılabilir, dövme, damgalama, kesme, basınçlı döküm vb. için kullanılır. Çeşitli kalıpların farklı amaçları nedeniyle ve karmaşık çalışma koşullarında, kalıplar için kullanılan çeliğin, yaptığı kalıbın çalışma koşullarına göre yüksek sertlik, mukavemet, aşınma direnci, yeterli tokluk ve yüksek sertleşebilirlik ve diğer teknolojik özelliklere sahip olması gerekir.

1. Soğuk iş kalıpları arasında soğuk delme kalıpları, tel çekme kalıpları, çekme kalıpları, damgalama kalıpları, diş açma kalıpları, diş açma plakaları, soğuk dövme kalıpları ve soğuk ekstrüzyon kalıpları bulunur.

Soğuk iş kalıp çeliği, üretiminin çalışma koşullarına göre yüksek sertlik, mukavemet, aşınma direnci, yeterli tokluk ve yüksek sertleşebilirlik ve diğer işlem özelliklerine sahip olmalıdır.

Yaygın olarak kullanılan çelikler arasında yüksek karbonlu düşük alaşımlı çelik, yüksek karbonlu yüksek kromlu çelik, krom molibden çeliği, orta karbonlu krom tungsten çeliği vb.

2. Sıcak iş kalıbı, sıcak dövme kalıbı, pres dövme kalıbı, damgalama kalıbı, sıcak ekstrüzyon kalıbı ve metal kalıp döküm kalıbı dahil olmak üzere çekiçle dövme, kalıp dövme, ekstrüzyon ve kalıp döküme ayrılmıştır.

• Çalışma sırasında büyük mekanik strese maruz kalmanın yanı sıra, termal olarak deforme olmuş kalıplar ayrıca tekrar tekrar ısıtma ve soğutmaya tabi tutulmalı, bu da büyük termal strese neden olur.
• Yüksek sertlik, mukavemet, kırmızı sertlik, aşınma direnci ve tokluğa ek olarak, sıcak iş kalıp çeliği de iyi yüksek sıcaklık mukavemetine, termal yorulma kararlılığına, termal iletkenliğe ve korozyon direncine sahip olmalıdır. Ek olarak, kesit boyunca tutarlı mekanik özellikler sağlamak için yüksek sertleşebilirlik de gerektirir.
• Basınçlı döküm kalıp çeliği için, ayrıca çatlaklar olmadan tekrarlanan ısıtma ve soğutmaya dayanacak ve sıvı kalıp çeliği metal akışının etkisine ve erozyonuna dayanacak yüzey tabakasına sahip olmalıdır.

Yaygın olarak kullanılan çelikler arasında krom-mangan çeliği, krom-nikel çeliği, krom-tungsten çeliği vb.

Normal şartlar altında, enjeksiyon kalıplama veya ekstrüzyon kalıplama kalıbı için sıcak iş kalıp çeliği seçilebilir.

Soğuk iş kalıp çeliği, yüksek aşınma direnci ve yüksek mukavemet gerektiren termoset kalıplama ve kalıplar için kullanılabilir.

3. Plastik kalıplar, termoplastik kalıpları ve termoset plastik kalıpları içerir.

• Plastik kalıp çeliği belirli bir güç, sertlik, aşınma direnci, termal kararlılık ve korozyon direnci gerektirir.
• Ek olarak, azaltılmış ısıl işlem, iyi işleme performansı, iyi korozyon direnci, iyi taşlama ve cilalama performansı, iyi tamir kaynağı performansı, yüksek pürüzlülük, iyi termal iletkenlik ve kararlı çalışma koşulları, boyut ve şekil vb. gibi iyi üretilebilirlik gereklidir. .

Melamin kalıp çelikleri için, toz kalitesi ve maliyet değerlendirmelerine dayalı olarak, piyasada yaygın olarak kullanılan üç çelik 718#,P20#,P45#'dir.

• 718# çelik çok iyi sertliğe ve yüksek maliyete sahiptir. 718 # çelik, melamin çanak çömlek kalıpları için en popüler olanıdır .
• P45# normal sertliğe sahiptir, ancak fiyat olarak daha düşüktür.
• Ürün çok yüksek sertlik gerektiriyorsa, bazı melamin üreticileri S316 veya NAK80 gibi özel çelikleri tercih edecektir.

SHUNHAO Kalıp Fabrikası her zaman müşteriler için uygun kalıp çeliğini seçer veürün gereksinimlerine göre melamin pres kalıbını özelleştirir.

Shunhao Kalıp Fabrikası, melamin endüstrisinde 18 yılı aşkın deneyime sahiptir ve daha fazla sofra takımı fabrikasına hizmet verme yolunda devam edecektir.